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壓鑄，也稱為高壓鑄造，是一種近凈成形技術，近年來已廣泛用于汽車，航空航天和電子行業(yè)。在壓鑄過程中，熔融金屬（通常是輕合金）在沖頭的作用下以高壓和高速填充型腔，并迅速冷卻以形成鑄件。
壓鑄通常分為冷室壓鑄和熱室壓鑄。冷室壓鑄主要用于大型零件的生產(chǎn)，例如汽車零件，通信基站冷卻零件等；熱室壓鑄廣泛用于小型電子產(chǎn)品或3C產(chǎn)品工藝的生產(chǎn)，例如USB連接器，筆記本電腦外殼等。
與普通鑄造工藝相比，壓鑄具有高速，高壓的特點。生產(chǎn)的產(chǎn)品通常是輕合金薄壁零件。但是，壓鑄技術也用于生產(chǎn)純銅轉子，這與鋁和鎂合金不同。熔點很高，因此純銅壓鑄過程中模具壽命短是一個大問題。在所有鑄造技術中，壓鑄具有很高的自動化程度?，F(xiàn)代壓鑄公司使用自動化壓鑄島技術，該技術高度集成了壓鑄機（通常數(shù)十臺甚至數(shù)百臺），形成了全自動生產(chǎn)過程。同時，采用智能工廠技術監(jiān)控壓鑄機的生產(chǎn)過程，并實時掌握每臺壓鑄機的性能和狀態(tài)。通過大數(shù)據(jù)測量和實時反饋，可以及時調(diào)整壓鑄機的生產(chǎn)過程，以確保最終產(chǎn)品的質量。
隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，對零部件質量的要求越來越高。大型汽車制造商繼續(xù)制定零件內(nèi)部質量要求，并量化零件內(nèi)部缺陷可能存在的標準。在這種情況下，零件供應商必須能夠在生產(chǎn)過程中實時檢測并校準所有鑄件中的缺陷分布，并比較標準以評估鑄件是否符合要求。
那么如何正確觀察和記錄鑄件內(nèi)部的缺陷呢？現(xiàn)有技術是計算機斷層掃描，這就是我們通常所說的CT技術。 CT技術已經(jīng)在醫(yī)學領域得到廣泛應用，并且CT技術在工業(yè)檢測中的應用仍然是近年來才出現(xiàn)的技術。
要將CT技術應用于鑄件內(nèi)部質量檢查，必須滿足以下要求：
首先，檢查速度必須足夠高以匹配鑄件的實時生產(chǎn)過程。
其次，通過檢測獲得的圖像質量必須足夠好，以配合后續(xù)軟件對圖像的準確識別；
第三，在確保準確性的條件下，用于圖像識別的軟件或算法必須足夠快，以免延遲生產(chǎn)進度。
其中，前兩個要求是針對CT檢測本身，**一個要求是針對檢測軟件或算法?？v觀國內(nèi)壓鑄行業(yè)，從操作角度來看，使用實時CT技術控制鑄件質量面臨著嚴峻的挑戰(zhàn)。很大的限制是成本-CT檢查設備的成本非常高，并且用于生產(chǎn)線通常需要大量的CT測試設備，而這是大多數(shù)國內(nèi)企業(yè)無法負擔的。隨著行業(yè)的不斷發(fā)展和對鑄件質量要求的不斷提高，使用CT技術實時檢測鑄件內(nèi)部質量將成為未來供應商的普遍要求。
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